01. Specifične mjere za optimizaciju pretvarača
1. Optimizacija tipa pretvarača
Trajni sloj dna konvertera od 210t u čeličani je projektovan na 195mm, debljinamagnezijeve karbonske cigleu donjem radnom sloju je 800mm, omjer zapremine peći je 0.86m³/t, a radni sloj je glatki prijelaz iz središnje cigle u rastopljenu bazen. Centralna cigla dna je na najnižoj poziciji. Dizajn dna pretvarača prije optimizacije Kako se potražnja čeličana za čistoćom rastaljenog čelika povećava, protok donjeg puhanja konvertera se postepeno povećavao posljednjih godina. Radni pritisak dna konvertora je veliki, a zidanje luka počinje od sredine dna. Okolni nagib je velik, što uzrokuje da dno pretvarača erodira iz središnje cigle tokom rada i postepeno se širi na 10. prsten dna. Preostala debljina pretvarača 3500 je 600~700mm (uključujući trajni sloj), a stopa erozije je oko 0,11mm/peć, što dovodi do velike potrošnje na održavanje tokom rada pretvarača i utiče na efikasnost rada pretvarača. Dizajn radnog sloja dna peći više ne može zadovoljiti potrebe topljenja čeličane. Stoga je tip peći optimiziran i modificiran. Nakon optimizacije, dizajn dna konvertorske peći je optimizovan i prilagođen, a radni sloj donjeg prstena peći 1~13 je zadebljan na 1000mm. A oblik donjeg prstena peći 1~6 je dizajniran kao "ravni tiganj". Cigle radnog sloja su usko vezane za trajni sloj i polažu se kružno na 6. prsten dna peći. Prijelaz luka počinje polako od 7. prstena. Nakon optimizacije, središnja cigla više nije najniža tačka. Centralna cigla od dna peći do šestog prstena je ravna, koja zajedno podnosi miješanje i statički pritisak rastopljenog čelika.
2. Optimizacija vatrostalnog usklađivanja pretvarača
Tokom upotrebe različitih pretvarača, zbog uticaja mnogih faktora kao što su različiti sastav rastaljenog gvožđa, proces topljenja, različite vrste čelika i pomoćne opreme, neke lokalne oblasti pretvarača erodiraju prebrzo. Kako bi se smanjila stopa erozije pretvarača tokom rada i izbjegao ozbiljan nedostatak preostale debljine kada je pretvarač van mreže što je više moguće, ukupni ili lokalni kvaliteti i materijali se optimizuju tokom procesa projektovanja materijala konvertera.
Debljina sloja za razugljičenje obične cigle od magnezijevog ugljenika je 2,4 puta veća od niskougljične karbonske cigle od magnezita. Istovremeno, u usporedbi s materijalima s visokim udjelom ugljika, razmak između čestica MgO u ciglama od magnezijevog ugljika s niskim sadržajem ugljika je mali i lako je formirati reakcijski sloj bogat MgO na radnoj površini materijala. Nakon oksidacije, magnezijum-c cigle su kompaktnije i imaju bolju otpornost na oksidaciju.
3. Kontrola konvertorske finalne troske
Upotreba visokokvalitetnih konvertorskih vatrostalnih magnezijevih karbonskih opeka je osnova za siguran i nesmetan rad pretvarača, a također je usko povezana s odgovarajućim radom pretvarača i održavanjem na licu mjesta. Sadržaj Si, Mn i P u rastopljenom gvožđu sa različitim komponentama, položaj konvertorskog topionog pištolja, posebno rad i proporcija prskanja šljake, krajnji sastav i konačna kontrola šljake, imaće određeni uticaj na eroziju. obloga pretvarača. Glavne supstance koje utiču na tačku topljenja konvertorske troske su FeO, MgO i bazičnost. Trenutno je TFe određene čeličane općenito 15% do 20%. Pri određenom omjeru TFe konvertorske konačne troske, što je veći sadržaj bazičnosti i Mg0%, to je viša tačka topljenja šljake i viskoznija je šljaka. Iz perspektive zaštite peći, što je povoljnije za oblogu peći, čeličana generalno kontroliše bazičnost pretvarača na 2,8~3,2 zbog troškova. Bazičnost i sadržaj MgO finalne troske pretvarača 210t prije i poslije optimizacije, bazičnost finalne troske je povećana sa 2,9 na 3,3 prije i poslije optimizacije, a sadržaj MgO finalne troske sa 5,8% na 6,5%.
